列车缓冲器铸件用退火炉的改进及成果分析

　　列车缓冲器的铸件退火质量不但对其使用性能和寿命有着相当重要的影响，而且又直接关系着列车的行车安全。为满足列车缓冲器的铸件大批量进行退火的技术要求，并节约能源、降低生产成本，增进经济效益，有厂家改进了炉子设计并建造了一座新式大型台车煤粉反射退火炉。

　　一、改进炉膛内小烟道的布局：

　　炉内原台车表面两侧的小烟道改为台车面下侧（即退火工件下侧），同时在台车上增加了与炉体小烟道相对应的7个横烟道，在台车炉面上设置28个（4×7）均匀分布的烟道开口与横烟道连通。

　　通过以上改进，煤粉在炉内的流动路径发生了变化，即煤粉通过整个工件的底部，然后从台车下方的烟道出口流出，增加了煤粉在炉内的停留时间，使其周全燃烧，并把燃烧产生的热量基本都留在了炉膛内，避免了煤粉一进入炉膛就被炉膛两侧的小烟道吸走，造成燃烧不充分或热量流失。另外，由于台车退火炉面上均布有烟道口，可使煤粉在炉膛内均布于工件周围，减小了炉内温差。在4.35×3×1.9m的炉膛空间里，温差在10℃以下，可明显增进工件退火质量及产品合格率。

　　二、改善炉身与台车的封闭：

　　台车与炉体底部接缝的密封形式由单层凸出式改为双层凹面式。

　　将台车炉门与炉身的封闭形式由单一式改成一阶台阶式，并增加了炉门厚度。

　　三、改进后的效果：

　　（1）显明增进了铸件的退火质量及产品合格率产品合格率。

　　（2）耗能显明降低每炉退火件比原来省煤500kg以上，节电100kW·h左右。

　　（3）改善了炉子的密封和保温性能，增进了热利用率，增加了炉膛面积。

　　（4）显明增进了炉子的升温速度原来将一炉约20t的铸件加热到880～920℃需8～9h，改后只要4～5h，大大缩短了生产周期。

　　通过改进退火炉，显明降低了新产品一缓冲器的生产成本，增进了产品质量，收到了显明的经济效益。